加工设备在轰隆隆运转；机器人忙着把待加工的原材料装上数控机床，或是把加工好的产品放进清洗机；AGV小车来往穿梭，把原材料或成品装运到指定地方……在上海上飞飞机装备有限公司（上飞装备）的智能化制造车间，见不到几名工人的影子，满眼都是忙碌的机器。

就是这些忙碌的机器，实现了24小时不停生产，使得原本主要靠人力的车间真正变身为“黑灯工厂”——即使关着灯，照样能生产。效率提高的同时，智能制造的生产线也更为“聪明”，不再是整齐划一同一生产进度，而是根据需要灵活调配，实现柔性化生产。

车间实现全流程自动化生产

上飞装备的智能制造车间建于2016年。当时，公司筹建了一期智能制造车间，由4台加工中心和一台测量机组成了一条自动化线，组建了一个小规模的智能制造单元。2018年，上飞装备开始筹建智能制造车间二期，二期的规模扩大很多，一次性组建了4条柔性化智能制造生产线。

目前，上飞装备的智能化制造车间已建立5个智能制造生产加工单元、36台加工中心、5台精密三坐标测量设备、5台七轴机器人和2套智能仓储设备，进行航空精密零部件智能生产制造。

车间负责人司保全介绍，在智能制造车间，从原材料的运送及在加工设备上的固定，到生产加工、产品清洗测量、成品搬运，全部实现了智能化和自动化。

司保全向记者介绍了车间的整个生产过程：“订单下来以后，订单管理系统会根据设备的空闲度自动排产。之后，车间进行生产准备，把需要加工的原材料装到零件定位系统上，AGV小车会把装入零件定位系统的原材料运送到对应的载板工位。机器人根据生产管理系统的指令，将原材料搬入到对应的设备就开始了自动化加工。零件加工完后，机器人再将加工完成的零件搬运到清洗机进行清洗，之后烘干，送入测量机进行测量。如果测量的零件合格，会送入相应载板位，如果测量发现零件有超差或者欠切，会将其送入机床二次加工。”

近2000平方米车间只需4人

据司保全介绍，智能制造车间和传统车间最大的不同，是零件装夹全部采用了零点定位系统，“这个系统能够实现快速定位、自动化装夹、在传统车间里，需要操作人员手动装夹，需要机床停机，降低了生产效率”。

效率提升的同时，智能化制造系统也大幅提高了飞机零件的加工精度。因零件系统能实现一次装夹，一次完成加工，达到设计基准、加工基准、测量基准，消除了人为造成的加工误差。

另外，智能化制造车间实现了柔性化生产。司保全介绍，“柔性化”即多品种零件在生产线上的一个穿插混线生产，这样可以最大限度地利用生产线的产能。

如今，在上飞装备智能化制造车间二期1800多平方米的空间里，白天只需要4名工作人员对生产进行巡视和设备维护，每人负责一条生产线，到了晚上，则完全没有工人。“要是在传统车间，4条生产线上32台机器，每台都需要一个人，那就需要32个人，如果加上夜班，则需要的工人再翻倍。现在不仅人手减少了，产量也翻番了，因为机器是不需要休息的，可以24小时运行，只要有订单，就可以一直生产。”司保全说。

自主研发设备让效率更上一层楼

在引进智能制造自动化设备的基础上，上飞装备还自主研发了数字自动化技术。去年，上飞装备攻关机器人自动制孔技术，自主研发离线编程软件与上位机软件，经过努力，该技术设备于今年投用，操作速度比人工快5-7倍，原先工人满负荷还需要加班，现在只需几个工人操作即可完成。

据介绍，目前，上飞装备零件智能制造技术和飞机部件数字化装配技术均已达到国内先进水平。未来，上飞装备公司还将在智能制造方面加大研发投入，助力更多“中国制造”飞机翱翔蓝天。